孙林

（江西赣州南方万年青水泥有限公司）

01　原驱动链轮问题

某公司水泥粉磨系统采用半终粉磨闭路工艺，系统组成为：160-140辊压机+V型静态分级机+预粉磨系统专用分级机+ф4.2m×13m双仓管磨机。系统设计产量180t/h，辊压机配套循环斗式板链提升机，型号为NSE1000×43.5，输送能力1000t/h，由驱动链轮带动链斗转动，结构见图1。

图1 改进前提升机链轮

该链轮存在的问题如下：

(1)由于该链轮是整体设计，形状尺寸较大，热处理工艺性差。

(2)材料用铸钢ZG45或者42CrMo，耐磨性差。

(3)水泥本身就相当于研磨剂，对金属有很大的磨削作用。有齿驱动链轮，在长期运转过程中链条与驱动链轮磨损严重。驱动链轮磨损后节圆变小，节距变短，而链条磨损后销与套间隙增大，节距变长。与此同时，双链条单位长度内长短不一，造成链条不入齿、爬齿、卡轮等现象，导致提升机维修工作量大，费用高。由于以上原因，斗式提升机的振动与噪声增大，对减速机造成损坏，对环境和人员造成较大影响。

(4)原机下链轮组采用有齿链轮、滚动轴承、杠杆配重形式，造成密封性能差，漏灰严重的问题，影响工作环境。由于杠杆配重力通过轴承传递到轮子再压链条，轴承承受着较大的交变冲击负荷，再加上机壳漏灰进入轴承，造成轴承易损坏，使用寿命一般在3-6个月。因为链轮是整体铸造的，齿磨损后采用整组更换，使用成本高，维修工作量大。

02　改进措施

改进后的链轮采用科智公司国家专利（专利号：ZL201520763197.4）拼块组合式结构，材料用耐磨合金钢锻压成型后再精密加工，结构见图2。

图2 改进后提升机链轮

(1)驱动轮为无齿摩擦驱动轮，合理确定驱动轮外径，使链条与驱动轮接触点变换接触，达到驱动轮均匀磨损目的，节圆减少对驱动链条也无影响，提升机驱动链轮寿命提高2～3倍。

(2)链轮安装方式原来更换要整个链轮组吊起，拔出轴承，再拔出链轮，然后再换上，时间要2～3天。改进后更换时只须更换耐磨块，轮毂仍然可以长期使用，半天就换好。既节省时间，又节约材料，降低维修费用。

(3)链条材料选用优质合金结构钢，内外链板采用精密锻造成型（结构如图3），改善金属的内部组织，提高金属的力学性能，同时去除多余累赘材料，在链条强度不变时减少链条重量。板式链条采用套筒与滚轮结构，锻造链将套筒与滚轮做成一体，增加了套筒的厚度，提高了强韧度并且耐用。使用寿命提高1～2倍。

图3 提升机链条结构

(4)链条在驱动轮上三点支撑即由链衬套、两侧内链板和驱动轮的接触形成三点支撑(结构如图4)，因此在链条与驱动轮之间具有良好的负荷分布。驱动轮的均匀磨损是通过不断改变链条与链轮之间的接触点来实现的。

图4 驱动轮上三点支撑

(5)下链轮组改为内置式、自带配重、滑动轴承、全密封形式快开门(结构如图5)，不漏灰，改善工作环境，达到环保要求。由于改用自带配重，链轮配重重量由链条承担，轴承只起调心作用，加上轴承材料使用硬质合金钢，不加油，免维护。因此，大大提高了轴承使用寿命，减少维修工作量和使用成本，提高设备运转率，轴承寿命一般在5-6年，链轮轮缘采用同上链轮同样的组合式结构，更换简单成本低，轮缘一般都能使用6年以上。

图5 提升机下链轮结构

03　改进效果

(1)运行稳定。目前改造后提升机运行数年，运行平稳，效果满意。

(2)降低电耗。由于减少了提升机运行阻力，其运行电流由改造前的420A，将至改造后的350A。每年可节约用电28万kWh，节约电费16.8万元。

(3)降低运维费用。链轮拆装方便，维修时间缩短，由原来的2～3天，缩短至半天，省时、省力、省材料。驱动链轮材质的改善，设备可靠性得到大幅提高，每年可节约维修费用约15万元。设备使用寿命延长1.5倍。

(4)环保达标。下链轮组选用全密封形式快开门，密封性提高，不漏灰，达到环保要求。

来源：《水泥工程》  2018年第4期